Prestataire de services industriels
Un projet de tous les records : l’accessoire le plus imposant jamais conçu par KAUP. Construit et produit en un temps record. Moins d’un an entre la première prise de contact et la mise en service. Un projet qui représente bien plus que deux têtes rotatives d’une capacité de charge de 45 tonnes chacune – un véritable jalon pour KAUP.
Deux colosses érigés en un temps record
Un goût salé flotte dans l’air. On peut deviner la mer. Une éolienne tourne au gré du vent sur la digue. Directement sur la mer du Nord, au nord-ouest d’Amsterdam. Ce n’est pas seulement un haut lieu touristique, mais également là où se situe l’unique aciérie des Pays-Bas. Plus précisément à IJmuiden, dans la province de Hollande-Septentrionale. Plus de 8 000 personnes travaillent de ce côté de la digue, sur une surface aussi grande qu’une ville de taille moyenne. La zone compte également de nombreux prestataires de services industriels, qui s’occupent notamment de l’élimination et de la transformation des scories générées par la production d’acier. Il s’agit d’un sous-produit de la fabrication d’acier, qui est par exemple utilisé comme couche de fondation dans la construction routière.
Poussière de graphite dans l’air
Par le passé, les scories étaient collectées dans de grandes poches de coulée et entreposées à l’extrémité du site de production. Celles-ci étaient ensuite vidées à l’air libre par l’action d’immenses ponts roulants, de façon à ce que les scories puissent refroidir avant d’être traitées. Mais cette méthode présentait un inconvénient de taille : une formation massive de poussière de graphite, dont pâtissaient en particulier les habitants de la commune voisine Wijk aan Zee. Ces fines poussières de graphite ne sont pas seulement salissantes. Elles contiennent également de nombreuses substances toxiques telles que du manganèse, du plomb et du vanadium. Les plaintes récurrentes des habitants ont conduit à l’interdiction de cette méthode au printemps 2019 par l’administration régionale.
Transformation totale des procédés
« Nous avons alors été contraints de trouver rapidement une solution, explique l’un des participants au projet. Nous avons donc décidé de transformer entièrement le procédé que nous utilisions jusqu’ici. » La solution ? Construire un nouveau hall doté de systèmes de filtration complexes, afin de réduire l’émission de poussière à zéro.
Le client de KAUP souhaitait également repenser le procédé d’élimination des scories, afin de le rendre plus propre, mais également plus moderne et durable. Des conteneurs de transport individuels – des bennes – devaient venir remplacer les anciennes poches de coulée. « Mais nous avons ici fait face à un nouveau problème de manutention, expliquent d’autres participants au projet. Les bennes, qui peuvent accueillir jusqu’à 23 tonnes de scories, ne devaient pas être vidées par un dispositif stationnaire, mais par un chariot élévateur. » Sans compter les autres possibilités d’utilisation qu’offre justement un chariot élévateur. « Jusqu’à présent, nous n’avions jamais trouvé d’accessoire de cette taille adapté à un chariot élévateur et qui réponde à nos exigences, explique le professionnel en élimination. Puis KAUP est entré en jeu. »
Construction et production complexes
Le prestataire de services industriels a contacté KAUP pour la première fois au printemps 2019. À partir de là, tout est allé très vite. De nombreux échanges ont suivi entre la petite équipe de construction de KAUP et les autres participants au projet. « Nous avons été confrontés à quelques défis intéressants, induits notamment par la taille de l’installation et le délai serré du projet, explique Bernd Ackermann, constructeur expérimenté chez KAUP. La fixation à bride adaptée et le raccordement soudé entièrement repensé ont été deux autres facteurs déterminants, poursuit-il. Nous n’avions encore rien construit de tel. » Mais près de 10 semaines plus tard seulement, en octobre 2019, la très complexe production pouvait désormais commencer. Les fourches, par exemple, ont dû être soudées à la main à l’immense support vertical. Un travail extrêmement fastidieux, qu’il aura même fallu répéter une deuxième fois, le client ayant finalement commandé deux 60T391.
Après d’intensifs tests réalisés sur les bancs d’essai de KAUP spécialement conçus pour l’occasion, les têtes rotatives, de 13 tonnes chacune, ont finalement quitté le site d’Aschaffenbourg en février 2020. Le voyage a d’abord débuté vers la Pologne, où les équipements – de 4 600 mm de largeur et 3 475 mm de hauteur – ont été montés sur de grands chariots élévateurs de la marque Kalmar. Le voyage s’est ensuite poursuivi vers IJmuiden. Rien que toute cette logistique a déjà posé d’énormes défis. Pour le transport, les chariots élévateurs ont en effet dû être à nouveau partiellement démontés, sans quoi il aurait été impossible de les charger dans les camions. Même démontés, 4 camions par chariot élévateur auront été nécessaires pour le transport vers les Pays-Bas.
Depuis mi-2020, ceux-ci sont maintenant quotidiennement en activité et ont depuis effectué plusieurs centaines de cycles de chargement. « Nous n’avons rien perdu de notre enthousiasme initial : aujourd’hui, la solution que nous utilisons répond en effet parfaitement à toutes nos exigences », concluent ainsi les responsables du projet aux Pays-Bas. Ils sont « heureux d’avoir réussi à mettre en œuvre ce projet si ambitieux ».
Processus actuel
À quoi ressemblent les cycles de chargement, et comment se déroule le nouveau processus d’élimination ? Dans l’aciérie, les scories sont déversées dans les nouvelles bennes de façon automatique et continue. Pour pouvoir transporter plus facilement les bennes vers le hall d’élimination, une remorque de poids lourd spécial est utilisée, plus précisément un caisson de transport, qui peut accueillir deux bennes simultanément. Un tracteur terminal achemine ce dernier à proximité du hall. Puis, un chariot élévateur Kalmar vient prendre les bennes pleines encore chaudes et les transporte une à une dans un entrepôt semi-ouvert, où elles sont entreposées pour les laisser refroidir avant de pouvoir être traitées. Le processus de traitement démarre par le vidage des bennes dans le nouveau hall de l’usine. Celui-ci est doté de grandes installations de nébulisation qui permettent de maintenir une humidité de l’air constante afin de neutraliser la poussière. Il abrite également la zone de déchargement des scories, qui est-elle équipée de puissantes installations d’aspiration et d’un système de filtration ultra moderne. Cette zone rectangulaire est située tout au bord du hall. Deux des côtés sont fermés, tandis que les deux autres disposent d’une ouverture. Ces derniers sont utilisés d’un côté pour introduire les scories chaudes, et de l’autre pour évacuer celles qui ont refroidi.
Le processus de décharge est ainsi extrêmement simple. Un chariot élévateur Kalmar transporte la benne pleine vers la zone de dépôt. Pendant ce temps, un large rideau descend lentement pour venir cloisonner le troisième côté de la zone de déchargement. Du quatrième côté restant se trouve alors la combinaison chariot élévateur-équipement. Avant de poursuivre, une mesure de la température est encore une fois réalisée. Une fois la température correcte mesurée, et pas avant, une lampe donne le départ du déchargement. Le système hydraulique du chariot élévateur entraîne alors le 60T391. La benne pleine se tourne à environ 90° et la physique entre en jeu. Les tonnes de scories chaudes se déversent d’un seul coup au sol, dans un lourd tremblement et un nuage de poussière. Mais de l’extérieur de la zone de déchargement, rien ne transparait : cette poussière est immédiatement aspirée et filtrée. La tête rotative replace alors la benne vide à sa position initiale, prête pour un nouveau cycle de chargement.