Proveedor de servicios industriales
Un proyecto sin precedentes: el implemento más grande jamás construido por KAUP. Diseñado y fabricado en tiempo récord. El proyecto no duró ni un año entre el primer contacto y la puesta en servicio. Un proyecto que representa mucho más que dos tableros rotativos con una capacidad de carga de 45 toneladas cada uno. Todo un hito para KAUP.
Dos gigantes en tiempo récord
Se percibe el sabor de la sal en el aire. Se puede intuir el mar. Un aerogenerador gira en el dique. A tocar del mar del Norte, al noroeste de Amsterdam. Pero este no es solo un paraje idílico para turistas, sino también el emplazamiento de la única fábrica de acero de los Países Bajos. Más concretamente en IJmuiden, en la provincia de Holanda Septentrional. Más de 8 000 personas trabajan a este lado del dique en el área de una pequeña ciudad de tamaño medio. Y numerosos proveedores de servicios industriales trabajan en la zona y se ocupan, por ejemplo, de la eliminación y del procesamiento posterior de la escoria generada en la producción del acero. Se trata de un subproducto de la fabricación de acero y se utiliza, por ejemplo, como sustrato en la construcción de carreteras.
Polvo de grafito en el aire
En el pasado, la escoria se recogía en grandes crisoles de fundición y se transportaba hasta el margen del terreno de la fábrica. Allí unas sólidas grúas de pórtico vaciaban los contenedores al aire libre para que la escoria pudiera enfriarse antes de su procesamiento posterior. Inconveniente de este método: la formación en masa de polvo de grafito que tenían que sufrir sobre todo los habitantes de la población vecina de Wijk aan Zee. Y el fino polvo de grafito producido no solo es sucio, sino que también contiene muchas sustancias nocivas como manganeso, plomo y vanadio. Así pues, las incesantes quejas de la ciudadanía provocaron que, en la primavera de 2019, el gobierno regional prohibiera este método utilizado hasta entonces.
Proceso completamente transformado
“Nos vimos obligados, por tanto, a hacer algo rápidamente”, explica un participante en el proyecto, “y decidimos transformar por completo el proceso utilizado hasta entonces”. ¿La solución? La construcción de una nave nueva para reducir así a cero la carga de polvo con complejos sistemas de filtros.
Al mismo tiempo, el cliente de KAUP quería que la eliminación de escoria no solo fuera más limpia, sino también más moderna y que tuviera garantía de futuro. Se pretendía que unos contenedores de transporte individuales como los contenedores de escombros sustituyeran a los antiguos crisoles de fundición. “Pero de ahí se nos presentó un nuevo problema de manipulación”, informan otros participantes en el proyecto. “Al fin y al cabo, los contenedores tienen una capacidad hasta de 23 toneladas de escoria y no deberían ser vaciados por una máquina estacionaria, sino por una carretilla elevadora.” Además, una carretilla elevadora ofrecería otras opciones de aplicación adicionales. “Pero todavía no existía ningún implemento tan grande para carretillas elevadoras que respondiera a nuestras exigencias”, explica el profesional de la eliminación, “y así entró en juego KAUP”.
Diseño y producción muy exigentes
El proveedor de servicios industriales se puso en contacto con KAUP por primera vez en la primavera de 2019. A partir de ahí todo fue muy rápido. A continuación se produjo un intenso intercambio entre un pequeño equipo de diseño de KAUP y los otros participantes en el proyecto. “Y al hacerlo nos enfrentamos a un par de interesantes desafíos”, cuenta el diseñador de KAUP Bernd Ackermann. “El tamaño de la máquina y el estrecho margen de tiempo fueron dos aspectos importantes”, prosigue Ackermann. “La conexión adaptada de la brida y la conexión por soldadura completamente nueva fueron otros dos factores determinantes”, sigue contando el experimentado diseñador. “Y es que tampoco nosotros habíamos construido antes algo de esa forma.” Pero una vez transcurridas unas diez semanas, en octubre de 2019, pudo iniciarse la exigente producción. Así, por ejemplo, las horquillas debieron soldarse a mano a la gigantesca basa de montaje en un laborioso proceso. Y tuvo que hacerse dos veces, ya que el cliente encargó dos 60T391.
Tras exhaustivas pruebas en los bancos de pruebas de KAUP construidos expresamente para este proyecto, a principios de febrero de 2020 los tableros rotativos de más 13 toneladas salieron de los terrenos de la fábrica de Aschaffenburg. A continuación viajaron primero hasta Polonia. Allí los implementos, de 4 600 mm de anchura por 3 475 mm de altura, se montaron en unas carretillas Kalmar enormes. Acto seguido se puso rumbo a IJmuiden. Este desafío logístico de por sí ya era inmenso, ya que, para el transporte, tuvieron que volver a desmontarse algunas partes de las carretillas terminadas. De no ser así no habrían cabido en los camiones. Además, por cada carretilla se necesitaron cuatro camiones para el transporte hasta los Países Bajos.
Allí se están utilizando diariamente desde mediados de 2020 y desde entonces ya llevan completados varios miles de ciclos de carga. “Seguimos teniendo el mismo entusiasmo que al principio, puesto que la solución utilizada ahora satisface todos los requisitos que se nos habían presentado”, resumen el proyecto los responsables de los Países Bajos. Están “contentos de haber podido hacer realidad este desafiante proyecto”.
Proceso actual
¿Cómo son los ciclos de carga? O bien, ¿cómo está configurado el nuevo proceso de eliminación? En la fábrica de acero, los nuevos contenedores se llenan automáticamente de escoria durante 24 horas, los 7 días de la semana. Para poder transportar con más facilidad los contenedores hasta la nave de vaciado, existe un remolque especial de camión, el llamado chasis de transporte. En el chasis caben dos contenedores. Un tractor de terminal los acerca a la nave. Una carretilla Kalmar recoge los contenedores llenos y los transporta uno tras otro a un almacén abierto cubierto. Allí permanecen los contenedores llenos aún calientes para enfriarse y hacer posible el procesamiento posterior, que empieza con el vaciado de los contenedores en la nueva nave de la fábrica. En ese lugar no solo se encuentran unos grandes sistemas nebulizadores que proporcionan humedad permanente en el aire de la nave para aglutinar el polvo generado, sino también el lugar de descarga de la escoria con unos potentes sistemas de aspiración y un sistema de filtrado muy moderno. Este lugar cuadrangular se encuentra justo en el borde de la nave. Dos lados están cerrados y dos tienen una abertura. Se utilizan, por un lado, para introducir la escoria caliente y, por el otro, para sacar el resto enfriado.
El proceso de depósito es entonces bien simple. Una carretilla Kalmar transporta el contenedor lleno al lugar de depósito. Mientras tanto, baja lentamente una cortina grande que cierra el tercer lado del lugar de descarga. En el cuarto lado restante está ahora la combinación de carretilla e implemento. Antes de proseguir, se mide la temperatura. Solo si la temperatura medida es correcta, es decir, baja, un semáforo autoriza la descarga. A continuación, el sistema hidráulico de la Kalmar grande acciona el 60T391. El contenedor lleno gira. A unos 90° actúa la física. Las varias toneladas de escoria caliente caen al suelo de un plumazo y lo hacen temblar. Se forma polvo, pero fuera del lugar de descarga no se nota, ya que enseguida se aspira y se filtra. El tablero rotativo devuelve el contenedor ahora vacío a la posición de partida. Y ya está listo para un nuevo ciclo de carga.